Il problema
In officina ogni impianto aveva il suo pannello e parlava solo con sé stesso. Quello che stava succedendo in produzione si sapeva andando a vedere, e i numeri della giornata si mettevano insieme la sera, a mano.
Le macchine sono di marche diverse e di generazioni diverse, comprate in vent’anni da fornitori che non si sono mai parlati. Non esiste uno standard su cui contare: esiste quello che ogni costruttore ha deciso di esporre, se ha deciso di esporre qualcosa.
Il vincolo
Le macchine peggiori sono quelle senza protocollo dichiarato. Non c’è documentazione da leggere: si capisce come parlano osservando cosa dicono. È reverse engineering, e va fatto su un impianto che intanto deve continuare a produrre — non si ferma una linea per fare esperimenti.
E qualunque cosa si costruisca, fra due anni arriverà una macchina nuova che nessuno aveva previsto.
Come l’ho risolto
Il sistema è nato per una sola tipologia di macchina. La scelta che ha fatto la differenza è stata tenere separato cosa si vuole sapere da come lo si chiede: le domande stanno nel sistema, la lingua sta in un pezzo intercambiabile.
Così ogni macchina nuova è stata un’aggiunta, non una riscrittura. Oggi ne parla una ventina, su quindici-venti installazioni: OPC UA, Modbus, API dei costruttori, socket diretti, e per le altre quello che si è capito guardando.
Ruolo: progettista, architetto e sviluppatore. Contesto Industria 4.0.